Tillverkare av automatiska hydrauliska insprutningsmaskiner

Expansion av branschkunskap

Nyckelkomponenterna i formsprutningsmaskiner för plast
Plastformsprutningsmaskiner är komplexa system som används för att tillverka ett brett utbud av plastprodukter. Att förstå deras nyckelkomponenter och arbetsprincip är avgörande för att man ska kunna använda och underhålla dessa maskiner effektivt. Här är nyckelkomponenterna och arbetsprincipen för plastformsprutningsmaskiner:

1. Injektionsenhet: Injektionsenheten är ansvarig för att smälta och injicera plastmaterialet i formen. Den består av tratten, fatet och skruven. Plasthartset matas in i tratten, där det matas in i tunnan. Inuti tunnan värms hartset och smälts av de elektriska värmeelementen. Den roterande skruven trycker och för den smälta plasten mot formen.
2. Spännenhet: Spännenheten håller formen på plats under formsprutningsprocessen. Den består av formklämman, som utövar den nödvändiga kraften för att hålla formen stängd, och den rörliga plattan, som stöder formen. Klämenheten arbetar hydrauliskt eller mekaniskt för att tillhandahålla den kraft som krävs för att motstå insprutningstrycket.
3. Form: Formen är en specialdesignad hålighet som bestämmer formen och egenskaperna hos den plastprodukt som tillverkas. Den består av två halvor, den stationära sidan (håligheten) och den rörliga sidan (kärnan). Det smälta plastmaterialet sprutas in i formhålan, där det stelnar och tar formen av den önskade produkten.
4. Ejektorsystem: Ejektorsystemet är ansvarigt för att trycka ut den färdiga produkten ur formen när den har svalnat och stelnat. Den består av ejektorstift eller plattor som rör sig framåt och trycker ut produkten ur formen. Detta system säkerställer ett smidigt utkast av produkten utan att orsaka några skador.

Arbetsprincipen för formsprutningsmaskiner för plast
Arbetsprincipen för plastformsprutningsmaskiner innefattar flera steg:
1. Formklämning: Formens två halvor, den stationära sidan (håligheten) och den rörliga sidan (kärnan), är säkert ihopklämda av spännenheten. Detta bildar ett slutet hålrum där plastmaterialet kommer att injiceras.
2. Injektion: Plastmaterialet, i form av pellets eller granulat, matas in i injektionsenhetens behållare. Materialet transporteras sedan in i fatet, där det värms upp och smälts av elektriska värmeelement. Den roterande skruven inuti cylindern utövar tryck och för den smälta plasten mot formen.
3. Injektion och packning: Den smälta plasten sprutas in i formhåligheten genom ett munstycke och ett löpsystem. Plasten fyller håligheten och tar formen av den önskade produkten. När håligheten är fylld fortsätter skruven att utöva tryck för att packa och komprimera det smälta plastmaterialet för att säkerställa att det fyller formen helt och minimerar eventuella defekter.
4. Kylning: Efter att den smälta plasten har injicerats och packats i formen får den svalna och stelna. Kylningsprocessen kan påskyndas genom att cirkulera kylvätska eller vatten genom kylkanaler i formen. Korrekt kylning är avgörande för att uppnå önskad dimensionsstabilitet och förbättra cykeltiden.
5. Formöppning och utmatning: När plasten har svalnat och stelnat, öppnar klämenheten formen genom att separera de stationära och rörliga halvorna. Ejektorsystemet trycker eller extraherar sedan den färdiga produkten ur formhåligheten. Ejektorstift eller plattor placerade på den rörliga sidan av formen utövar kraft för att trycka ut produkten smidigt.
6. Formstängning: Efter att produkten har matats ut stängs formhalvorna igen och processen kan upprepas för nästa cykel.

Under hela formsprutningsprocessen kan olika parametrar såsom insprutningshastighet, insprutningstryck, smälttemperatur, kylningstid och cykeltid justeras för att uppnå önskad kvalitet och effektivitet. Genom att följa denna arbetsprincip möjliggör plastformsprutningsmaskiner massproduktion av plastprodukter med hög precision, repeterbarhet och effektivitet.